Si la estabilidad de la bisagra es importante, la distancia a la que coloquemos el tornillo de regulación lo es mucho más. Lo que tratamos de hacer es que la parte móvil de la plancheta gire al mismo ritmo que la tierra pero en sentido opuesto. La tierra da un giro completo cada 23 horas y 56 minutos, lo que supone 1.436 minutos. Por otra parte el tornillo de métrica 6 (M6) que vamos a emplear avanza un milímetro por cada vuelta que gira, de modo que si trazásemos una circunferencia de 1.436 mm, dando una vuelta al tornillo cada minuto durante un día entero, habríamos completado un giro (teóricamente, en la práctica no es ni posible ni útil completar el giro).

Como la longitud de la circunferencia es L = 2 π r, podemos calcular el radio que será:

r = L / (2 π) = 1436 / (2 π) = 228,54 mm

Esa es la distancia exacta que debe haber desde el eje de la bisagra hasta el eje del tornillo de ajuste.

En caso de usar un tornillo de diferente diámetro se puede calcular la distancia exacta buscando cual es su paso, en la siguiente tabla. En ella podemos comprobar que es 1 mm para un tornillo M6 de paso normal.

1.- Mecanizado de la parte inferior de la plancheta

En la parte inferior colocaremos el brazo del soporte que hemos comprado, mientras que en la superior irá el perfil de aluminio.

Marco el brazo a 228,54 mm desde el centro del tubo que hace de bisagra y hago un taladro centrado de 6 mm.

Todo lo que queda más allá del taladro no sirve para nada, de modo que para aligerar peso lo corto. Uno de los tapones de plástico lo usaré para rematar el tubo, y la chapa en forma de U del extremo también me va a servir, de modo que desmonto los cuatro tornillos que la sujetan y la guardo.

A continuación hay que sujetar las dos tuercas M6 en el taladro, una a cada lado del tubo. Da lo mismo por fuera que por dentro, pero queda mejor por dentro, aunque es más difícil. En mi caso las voy a soldar, quien no disponga de los medios puede recurrir a algún pegamento a base de epoxi (Araldit o similar) y puede quedar igual de fuerte. En ese caso recomiendo usar Sikadur 31, aunque no venden botes de menos de 1 kg y si sólo se va a usar para esto, puede ser excesivo.

Al soldar se ha quemado la pintura y queda un poco feo, pero nada que no se arregle con una brocha y un poco de pintura.

El siguiente paso es preparar la sujeción de este brazo al trípode. Para ello voy a fijarle una zapata de trípode (que tengo de sobra) en el centro. Le desmonto el tornillo de mariposa a la zapata (lo guardo para futuros usos) y hago un taladro del mismo diámetro en el centro del brazo. Después se fija con un tornillo y una tuerca y listo.

Una vez montada quito el bulón y el muelle de la zapata (el tornillo de estrella que se ve arriba a la izquierda) y a través del mismo agujero del bulón taladro el tubo. Vuelvo a montar el bulón con su muelle y de este modo evito que la zapara pueda girar. La zapata se quedará puesta en la plancheta para siempre.

2.- Mecanizado de la parte superior de la plancheta

La parte superior es la que gira y la que soportará la cámara. Está formada por la pieza que va a la pared del soporte y el perfil de aluminio. Para empezar voy a cortar un poco los dos lados del soporte, pues es demasiado ancha y no es necesario tanto. Al fin y al cabo se trata de hacer algo compacto ¿no? Después sujeto el perfil con dos tornillos y sus tuercas, asegurándome de que quede perfectamente alineado con la otra mitad de la plancheta.

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